Co jest przyczyną uszkodzenia zaworów stalowych?

Zawory stalowe mogą ulec uszkodzeniu z powodu korozji, erozji, nieodpowiednich materiałów, wad produkcyjnych, nieprawidłowej instalacji, warunków pracy wykraczających poza granice projektowe, zmęczenia lub nieodpowiedniej konserwacji. Jednak w przypadku zamówień przemysłowych ważniejszą kwestią jest to, czy można było zapobiec niepowodzeniom poprzez lepsze specyfikacje, ocenę dostawcy, kontrolę procesu, walidację produktu lub zarządzanie wydajnością dostawcy.

Uszkodzony zawór nie zawsze oznacza, że ​​producent dostarczył produkt z widoczną wadą. Niektóre awarie mają swoje źródło w inżynierii zastosowania, doborze materiałów, produkcji, instalacji lub obsłudze, inne zaś powstają, ponieważ dostawca nie jest w stanie utrzymać spójnej kontroli procesu we wszystkich partiach produkcyjnych.

Dla odbiorców przemysłowych zrozumienie mechanizmu awarii to dopiero pierwszy krok. Następnym krokiem jest identyfikacja miejsca, w którym ryzyko pojawiło się w procesie udzielania zamówień, i określenie, jakie kontrole powinny zapobiec ponownemu wystąpieniu tego samego problemu.

Najczęstsze przyczyny awarii stalowych zaworów

Korozja spowodowana niedopasowaniem materiałów i usług

Korozja jest jedną z najczęstszych przyczyn niszczenia zaworów stalowych. Rzeczywisty mechanizm korozji zależy od medium procesowego, stężenia, zanieczyszczeń, ciśnienia, temperatury, warunków przepływu oraz materiałów użytych do wykonania korpusu, wykończenia, gniazd, trzonków, elementów złącznych i innych odsłoniętych elementów.

Stal węglowa może działać niezawodnie w wielu zastosowaniach przemysłowych, ale staje się nieodpowiednia w środowiskach korozyjnych bez odpowiednich naddatków materiałowych, powłok, okładzin lub środków kontroli korozji.

Stale nierdzewne zapewniają lepszą odporność w wielu zastosowaniach, ponieważ chrom pomaga w tworzeniu pasywnej warstwy powierzchniowej. Jednakże samo określenie „stal nierdzewna” nie jest odpowiednią specyfikacją zamówienia.

Różne gatunki stali nierdzewnej w różny sposób reagują na chlorki, kwasy, podwyższone temperatury i inne środowiska procesowe. Nieprawidłowy wybór gatunku, zastąpienie materiału, problemy ze spawaniem, obróbka cieplna lub zanieczyszczenie powierzchni mogą nadal powodować korozję.

W zastosowaniach morskich narażenie na chlorki może przyczynić się do miejscowej korozji i degradacji podatnych materiałów. Zastosowania związane z przetwarzaniem chemicznym mogą stwarzać jeszcze bardziej złożone wymagania, ponieważ zmiany stężenia i temperatury mogą znacząco wpływać na kompatybilność materiałów.

Ryzyko związane z zaopatrzeniem spowodowane awariami korozyjnymi

Problemy z korozją często zaczynają się od niekompletnych specyfikacji.

Kupujący może zamówić zawór podając jedynie medium, DN, klasę ciśnienia i materiał korpusu. Następnie dostawca przyjmuje założenia dotyczące materiałów wykończeniowych, elementów uszczelniających, elementów złącznych, naddatku na korozję, systemów powłok i procesów produkcyjnych.

Typowe znaki ostrzegawcze obejmują:

• Niejasne opisy nośników
• Brak temperatury minimalnej i maksymalnej
• Brak informacji o stężeniu substancji chemicznej
• Brak danych dotyczących chlorków i zanieczyszczeń
• Gatunki materiałów zdefiniowane wyłącznie jako „stal węglowa” lub „stal nierdzewna”
• Brak wymagań dotyczących atestów materiałowych
• Słaba identyfikowalność materiału
• Brak wymogu pozytywnej identyfikacji materiału w przypadku usług krytycznych
• Niekontrolowane procesy spawania lub obróbki cieplnej
• Zamienniki materiałów bez zgody kupującego

Właściwa kontrola zależy od ryzyka zastosowania.

W przypadku standardowych zaworów wystarczające mogą być certyfikaty materiałowe i kontrola materiałów przychodzących. W przypadku usług krytycznych kupujący mogą wymagać dodatkowej identyfikowalności, pozytywnej identyfikacji materiału, badań NDT, dokumentacji spawalniczej, dokumentacji obróbki cieplnej, testów korozyjnych lub kontroli strony trzeciej.

Erozja spowodowana dużą prędkością i mediami ściernymi

Erozja występuje, gdy przepływające medium stopniowo usuwa materiał z wewnętrznych powierzchni zaworów.

Ryzyko wzrasta, gdy płyny zawierają piasek, muł, cząstki katalizatora, ciała stałe mineralne lub inne materiały ścierne. Wysoka prędkość przepływu, turbulencje, kawitacja, flashowanie i niewłaściwe warunki dławienia mogą przyspieszyć uszkodzenie.

Gniazda zaworów, tarcze, kule, zasuwy, kanały w korpusie i inne elementy wewnętrzne mogą ulegać stopniowej utracie materiału.

Wynik może obejmować:

• Zwiększony wyciek wewnętrzny
• Zmniejszona skuteczność uszczelniania
• Zmiany wymiarowe
• Niestabilna praca
• Skrócone okresy między konserwacjami
• Przedwczesna wymiana zaworu

Branże takie jak górnictwo, przeróbka szlamu, ropa naftowa i gaz oraz niektóre procesy chemiczne mogą narażać zawory na poważne warunki erozyjne.

Ryzyko związane z zaopatrzeniem spowodowane awariami związanymi z erozją

Dostawca nie może wybrać odpowiednich materiałów zaworu i konstrukcji wewnętrznej, jeśli kupujący nie dostarczy realistycznych informacji o procesie.

Ważne dane dotyczące zapytania ofertowego mogą obejmować:

• Skład średni
• Stężenie substancji stałych
• Wielkość cząstek i twardość
• Normalne i maksymalne natężenie przepływu
• Prędkość przepływu
• Różnica ciśnień
• Możliwość kawitacji lub obróbki blacharskiej
• Częstotliwość operacji
• Wymagany okres użytkowania
• Dopuszczalny stopień wycieku

W przypadku trudnych zastosowań ocena dostawcy powinna uwzględniać doświadczenie w zakresie podobnych warunków pracy, materiałów odpornych na zużycie, procesów napawania lub powlekania, kontroli produkcji, procedur napraw i dowodów z porównywalnych zastosowań.

Producent, który z powodzeniem produkuje konwencjonalne zawory stalowe, może nie posiadać możliwości procesowych wymaganych do pracy w warunkach ściernych lub erozyjnych.

Wady produkcyjne i słaba kontrola procesu

Niektóre awarie zaworów stalowych powstają w trakcie produkcji.

Potencjalne wady obejmują:

• Porowatość odlewu
• Wady skurczowe
• Wtrącenia niemetaliczne
• Wady kucia
• Spękanie
• Wady spawalnicze
• Nieprawidłowa obróbka cieplna
• Odchylenia wymiarowe
• Słaba dokładność obróbki
• Niewłaściwa obróbka powierzchni
• Nieprawidłowy montaż
• Zanieczyszczenie powierzchni uszczelniających

Problemy te mogą osłabiać elementy znajdujące się pod ciśnieniem, zmniejszać odporność zmęczeniową, wpływać na skuteczność uszczelnienia lub stwarzać warunki do przyspieszonej korozji.

Kupujący powinni jednak rozróżnić indywidualną wadę produkcyjną od słabego systemu kontroli produkcji.

Pojedyncza wada może wystąpić nawet w zdolnej fabryce. Powtarzające się wady, niespójne partie produkcyjne, niekompletna dokumentacja, niekontrolowane przeróbki lub powrót tego samego problemu po działaniach naprawczych wskazują na poważniejszy problem w zarządzaniu dostawcami.

Dlaczego sama kontrola końcowa nie może zapobiec awariom zaworów

Jedną z najważniejszych lekcji płynących z zakupów jest to, że jakości produktu nie można kontrolować jedynie poprzez kontrolę gotowych zaworów.

Niektóre problemy produkcyjne są trudne lub niemożliwe do zidentyfikowania w drodze rutynowej kontroli końcowej.

Na przykład:

Nieprawidłowa obróbka cieplna może nie być widoczna z zewnątrz

Zamienniki materiałów mogą przejść kontrolę wymiarową

Zła kontrola spawania może powodować ukryte wady

Niewłaściwe procesy obróbki mogą zmniejszyć długoterminową niezawodność

Niekontrolowane poprawki mogą mieć wpływ na właściwości materiału

Niespójne praktyki montażu mogą powodować różnice między partiami

Doświadczeni nabywcy oceniają zatem zarówno produkt, jak i procesy, które go tworzą.

Wymaga to szerszego podejścia do jakości dostawcy.

Niewłaściwa instalacja i obciążenie rurociągów

Prawidłowo wyprodukowany zawór może nadal ulec awarii z powodu nieprawidłowej instalacji.

Nieprawidłowo ustawione rurociągi mogą przenosić nadmierne obciążenia na korpus zaworu i przyłącza końcowe. Niepodparte rurociągi mogą powodować powstawanie sił zginających, na które zawór nie został zaprojektowany.

Nieprawidłowe dokręcenie śrub może również powodować problemy.

Nadmierny moment obrotowy może uszkodzić kołnierze, uszczelki lub elementy zaworu, natomiast niewystarczające lub nierówne dokręcenie może spowodować wyciek.

Inne zagrożenia związane z instalacją obejmują:

Nieprawidłowa orientacja zaworu

Brak oczyszczenia rurociągu przed instalacją

Uszkodzenia spawalnicze

Obcy materiał dostający się do zaworu

Niewłaściwy dobór uszczelki

Niewystarczające podpory rur

Nieprawidłowe ustawienie siłownika

Nieprzestrzeganie instrukcji instalacji

Implikacje dotyczące zamówień publicznych

Ryzyko instalacji należy rozważyć przed wydaniem zamówienia.

W przypadku zaworów projektowych kupujący mogą potrzebować:

• Instrukcje instalacji
• Zalecane procedury dokręcania śrub
• Instrukcje przechowywania i konserwacji
• Wymagania spawalnicze
• Procedury uruchomienia
• Instrukcje konserwacji
• Zalecenia dotyczące części zamiennych
• Wsparcie techniczne dostawcy

Technicznie odpowiedni zawór może nadal generować koszty w całym cyklu życia, jeśli wymagania dotyczące instalacji i konserwacji są słabo udokumentowane.

Zmęczenie spowodowane powtarzającymi się cyklami stresu

Zmęczenie występuje, gdy element zaworu poddawany jest powtarzającym się cyklom naprężeń w czasie.

Częste otwieranie i zamykanie, pulsacje ciśnienia, wibracje, cykle termiczne, obciążenia rurociągu i powtarzające się zmiany ciśnienia mogą przyczyniać się do inicjacji i propagacji pęknięć.

Ryzyko zależy od:

Wielkość stresu

Liczba cykli operacyjnych

Wahania ciśnienia

Cykle temperaturowe

Właściwości materiału

Stężenia stresu

Geometria komponentu

Jakość wykonania

Stan powierzchni

Jakość spawania

Zawory stosowane w zastosowaniach wymagających dużej liczby cykli nie powinny być wybierane wyłącznie na podstawie wartości znamionowych ciśnienia statycznego i temperatury.

Ryzyko związane z zaopatrzeniem wynikające z niepowodzeń związanych ze zmęczeniem

W zapytaniach ofertowych często brakuje warunków świadczenia usług cyklicznych.

Dostawca może zatem zaoferować zawór, który spełnia określoną klasę ciśnienia, ale nie został oceniony pod kątem oczekiwanej częstotliwości roboczej lub obciążeń dynamicznych.

Kupujący powinni zdefiniować:

Oczekiwane cykle operacyjne

Częstotliwość otwierania i zamykania

Cykliczne ciśnienie

Cykl temperaturowy

Warunki wibracyjne

Obciążenia rurociągu, jeśli ma to zastosowanie

Wymagana trwałość projektowa

W przypadku zastosowań krytycznych ocena techniczna dostawcy powinna sprawdzić, czy producent ma doświadczenie w podobnych warunkach pracy, odpowiednie możliwości inżynieryjne, odpowiednie obliczenia lub metody walidacji, kontrolowane procedury spawania i odpowiednie możliwości badań NDT.

Zewnętrzne warunki projektowe dotyczące ciśnienia i temperatury

Zawory stalowe są zaprojektowane do pracy w określonych granicach ciśnienia i temperatury.

Po przekroczeniu tych wartości granicznych korpusy zaworów, części przenoszące ciśnienie, gniazda, uszczelnienia, uszczelnienia, trzpienie i inne elementy mogą ulec deformacji, wyciekom, utracie właściwości mechanicznych lub pęknięciom.

Wysokie temperatury mogą wpływać na:

Wytrzymałość materiału

Rozszerzalność cieplna

Odprawy

Wydajność siedzenia

Wydajność pakowania

Powłoki i podszewki

Niskie temperatury mogą zmniejszyć wytrzymałość nieodpowiednich materiałów i zwiększyć ryzyko kruchego złamania.

Nadmierne ciśnienie może spowodować nadmierne naprężenie korpusu zaworu, pokrywy, śrub, elementów zamknięcia lub układu uszczelniającego.

Warunki projektowe muszą odzwierciedlać rzeczywiste ryzyko operacyjne

W specyfikacjach zamówień należy rozróżnić:

• Normalne ciśnienie robocze
• Maksymalne ciśnienie robocze
• Ciśnienie projektowe
• Ciśnienie próbne
• Przejściowe ciśnienie
• Normalna temperatura pracy
• Maksymalna temperatura projektowa
• Minimalna temperatura projektowa

Stosowanie wyłącznie normalnych warunków pracy może skutkować nieodpowiednią specyfikacją zaworu.

Doświadczeni dostawcy powinni dokonać przeglądu wymagań aplikacyjnych i zidentyfikować niespójności lub brakujące informacje przed rozpoczęciem produkcji.

Dostawca, który po prostu akceptuje niekompletną specyfikację bez wyjaśnień technicznych, może wprowadzić dodatkowe ryzyko zaopatrzeniowe.

Wady materiałowe i nieodpowiednia kontrola materiałów

Wady materiałowe mogą powstać podczas produkcji stali, odlewania, kucia, spawania, obróbki cieplnej lub późniejszych procesów produkcyjnych.

Przykłady obejmują:

• Inkluzje
• Porowatość
• Spękanie
• Segregacja
• Niewłaściwa mikrostruktura
• Niewłaściwa twardość
• Nieodpowiednia wytrzymałość
• Odwęglanie
• Pomieszanie materiałów

Obecność wad materiałowych nie oznacza automatycznie, że dostawca wyprodukował surowiec wewnętrznie.

Producenci zaworów często polegają na zewnętrznych dostawcach odlewów, kuć, prętów, śrub, materiałów uszczelniających i innych dostawców komponentów.

To sprawia, że ​​zarządzanie dostawcami na wyższym szczeblu łańcucha dostaw stanowi ważną część zakupów zaworów.

Co kupujący powinni zweryfikować

W zależności od zastosowania kupujący mogą sprawdzić:

Zatwierdzeni dostawcy surowców

Kontrole źródła odlewania i kucia

Certyfikaty materiałowe

Numery cieplne

Procedury identyfikacji materiałów

Zapisy dotyczące identyfikowalności

Kontrola przychodząca

Pozytywna identyfikacja materiału

Zapisy obróbki cieplnej

Wyniki testów mechanicznych

Procedury i raporty NDT

Kontrola substytucji materiałów

Producent zaworów posiadający słabą kontrolę dostawcy na wczesnym etapie może zapewniać niespójną jakość, nawet jeśli jego własne operacje obróbki i montażu wydają się dobrze zarządzane.

Złe praktyki montażu i testowania

Nie wszystkie awarie zaworów wynikają z materiałów lub elementów znajdujących się pod ciśnieniem.

Błędy montażowe mogą mieć wpływ na skuteczność uszczelnienia, moment obrotowy, ustawienie i długoterminową niezawodność.

Potencjalne problemy obejmują:

• Zanieczyszczone powierzchnie uszczelniające
• Nieprawidłowy montaż siedzenia
• Niewłaściwe dopasowanie opakowania
• Nieprawidłowe dokręcenie śruby
• Źle ustawione łodygi
• Nieprawidłowe luzy komponentów
• Niekontrolowane smarowanie
• Nieprawidłowe elementy wewnętrzne
• Nieprzestrzeganie procedur montażu

Testy ciśnieniowe i szczelności mogą zidentyfikować pewne problemy, ale skuteczność testów zależy od procedur testowych, sprzętu, personelu, zapisów i postępowania z produktami niezgodnymi.

Kupujący powinni sprawdzić, czy sprzęt testowy jest konserwowany i kalibrowany oraz czy operatorzy przestrzegają zatwierdzonych procedur.

W razie potrzeby raporty z testów powinny umożliwiać powiązanie z rzeczywistymi produktami lub partiami produkcyjnymi.

Nieodpowiednie praktyki konserwacji i obsługi

Awarie zaworów mogą również wynikać z praktyk konserwacyjnych po instalacji.

Typowe problemy obejmują:

• Brak kontroli korozji i zużycia
• Opóźniona wymiana uszczelnienia
• Nieodpowiednie smarowanie
• Ignorowanie nieprawidłowego momentu obrotowego
• Niezastosowanie się do badania wycieku
• Niewłaściwe przechowywanie zapasowych zaworów
• Użycie nieprawidłowych części zamiennych
• Kontynuacja pracy po zmianie warunków procesu

Podczas dokonywania zakupów należy uwzględnić wymagania dotyczące konserwacji, szczególnie w przypadku zaworów zainstalowanych w odległych lokalizacjach lub systemach, w których koszty przestojów są wysokie.

Najniższa cena zakupu może nie odpowiadać najniższemu kosztowi cyklu życia, jeśli zawór wymaga częstej konserwacji, ma słabą dostępność części zamiennych lub stwarza większe ryzyko nieplanowanych przestojów.

Jak ocena dostawcy może zmniejszyć ryzyko awarii zaworów stalowych

Zrozumienie mechanizmów awarii zaworów pomaga kupującym określić, co należy ocenić przed zatwierdzeniem dostawcy.

Kwalifikacja dostawcy nie powinna opierać się na ogólnej liście kontrolnej.

Kryteria oceny powinny odzwierciedlać typ zaworu, warunki pracy, złożoność techniczną, konsekwencje awarii, wielkość zamówienia i cele zamówienia.

W przypadku standardowych zaworów towarowych kupujący mogą podkreślić:

• Spójność jakości
• Konkurencyjność kosztowa
• Niezawodność dostawy
• Zdolność produkcyjna
• Możliwość rutynowych testów
• W przypadku przemysłowych zaworów procesowych większą wagę można położyć na:
• Możliwości techniczne
• Kontrola materiału
• Procesy produkcyjne
• Identyfikowalność
• Urządzenia testujące
• Systemy jakości
• Wsparcie inżynieryjne
• W przypadku zaworów o krytycznym znaczeniu ocena może obejmować:
• Możliwości inżynieryjne i projektowe
• Specjalne kontrole procesu
• Zarządzanie odlewaniem i kuciem
• Możliwość spawania
• Kontrola obróbki cieplnej
• Możliwość badań nieniszczących
• Identyfikowalność materiału
• Walidacja produktu
• Możliwość podjęcia działań korygujących
• Historyczne wyniki dostawców

Celem nie jest znalezienie dostawcy z największą liczbą certyfikatów lub największej fabryki.

Celem jest określenie, czy możliwości dostawcy odpowiadają ryzyku projektu zakupowego.

Oceniaj dostawców Valve na czterech poziomach kontroli jakości

Praktyczną ocenę jakości dostawcy można podzielić na cztery poziomy.

Przegląd systemu jakości

Na pierwszym poziomie ocenia się, czy dostawca posiada funkcjonujący system zarządzania, który jest w stanie wspierać spójną produkcję.

Kupujący mogą sprawdzić:

• Certyfikaty jakości
• Organizacja jakości i obowiązki
• Kontrola dokumentów
• Zapisy szkoleniowe
• Zarządzanie kalibracją
• Kontrola produktu niezgodnego
• Procedury działań naprawczych
• Audyty wewnętrzne
• Ciągłe działania usprawniające

Certyfikat ISO 9001 może wspierać kwalifikację dostawcy, ale nie powinien zastępować weryfikacji faktycznego wdrożenia.

Przegląd procesu produkcyjnego

Drugi poziom sprawdza, czy dostawca kontroluje procesy tworzące jakość zaworu.

W zależności od zaworu może to obejmować:

• Zakup surowców
• Kontrola odlewania i kucia
• Identyfikacja materiału
• Obróbka
• Spawalniczy
• Obróbka cieplna
• Obróbka powierzchni
• Powłoka
• Montaż
• Próba ciśnieniowa
• Testowanie wycieków
• Kontrola końcowa

Kupujący powinni porównać udokumentowane procedury z rzeczywistymi praktykami fabrycznymi.

Listy sprzętu i pisemne procedury dają ograniczoną pewność, jeśli operatorzy nie będą ich konsekwentnie przestrzegać lub jeśli zapisy z inspekcji będą niekompletne.

Walidacja produktu

Trzeci poziom sprawdza, czy reprezentatywne produkty spełniają określone wymagania.

W zależności od zastosowania walidacja może obejmować:

• Kontrola próbki
• Kontrola wymiarowa
• Przegląd certyfikatu materiałowego
• Pozytywna identyfikacja materiału
• Testy mechaniczne
• Badania NDT
• Próba ciśnieniowa
• Testowanie wycieków
• Testy funkcjonalne
• Kontrola powłoki
• Kontrola strony trzeciej

Specjalnie przygotowana próbka nie powinna być automatycznie traktowana jako dowód stabilnej zdolności do produkcji masowej.

W przypadku projektów o podwyższonym ryzyku nabywcy powinni rozważyć walidację produktów wytworzonych w normalnym procesie produkcyjnym dostawcy.

Przegląd wydajności dostawcy

Czwarty poziom ocenia rzeczywistą wydajność dostawcy po rozpoczęciu zamówień.

Przydatne wskaźniki obejmują:

• Dostawa na czas
• Wskaźnik akceptacji produktu
• Wskaźnik odrzuceń
• Przeróbka
• Reklamacje klientów
• Powtarzające się wady
• Dokładność dokumentacji
• Reakcja na działanie naprawcze
• Wydajność komunikacji
• Spójność dostaw

Kwalifikacje dostawcy nie powinny być trwałe.

Wyniki oceny należy przeglądać i aktualizować w przypadku zmiany produktów, wymagań dotyczących zamówień, procesów produkcyjnych i wydajności dostawców.

Na co powinni zwracać uwagę kupujący podczas audytu fabryki Valve?

Audyty fabryk powinny koncentrować się na dowodach zarządzania i kontroli procesów, a nie na pozorach.

Ważne obserwacje obejmują:

• Organizacja hali produkcyjnej
• Stan sprzętu
• Dokumentacja konserwacji zapobiegawczej
• Zapisy kontroli maszyn
• Stan kalibracji
• Identyfikacja materiału
• Możliwość śledzenia liczby cieplnej
• Stan pracy w toku
• Segregacja produktów niezgodnych
• Dostępność instrukcji pracy
• Przestrzeganie przez operatora procedur
• Zapisy z inspekcji
• Urządzenia do prób ciśnieniowych
• Możliwość badań nieniszczących
• Organizacja magazynu
• Warunki zapasów
• Gotowa konserwacja produktu
• Przygotowanie opakowania

Małe niespójności mogą ujawnić większe słabości operacyjne.

Na przykład zapisy konserwacji zakończone na długo przed audytem, ​​identyczny charakter pisma w dokumentach powtarzanych kontroli, niezidentyfikowane materiały, mieszane produkty zaakceptowane i odrzucone lub różnice między pisemnymi procedurami a rzeczywistymi praktykami operatora mogą wskazywać na słabą realizację.

Czysty warsztat i nowoczesny sprzęt nie świadczą automatycznie o niezawodnych możliwościach produkcyjnych.

Ważniejsze pytanie brzmi, czy dostawca może konsekwentnie przełożyć udokumentowane wymagania na kontrolowaną produkcję i powtarzalną jakość produktu.

Jak zbadać awarię zaworu stalowego

W przypadku awarii zaworu wymiana produktu bez zidentyfikowania pierwotnej przyczyny może spowodować ponowne wystąpienie tego samego problemu.

Ustrukturyzowane dochodzenie powinno następować po niepowodzeniu w procesie zaopatrzenia i produkcji.

Krok 1 — Potwierdź rzeczywisty tryb awarii

Ustal, czy problem dotyczy:

• Wyciek zewnętrzny
• Wyciek wewnętrzny
• Wyśmienity
• Korozja
• Erozja
• Trudność operacyjna
• Uszkodzenie siedzenia
• Uszkodzenie łodygi
• Deformacja ciała
• Awaria siłownika lub akcesoriów

Unikaj zakładania przyczyny przed zbadaniem dowodów.

Krok 2 — Porównaj rzeczywiste warunki świadczenia usług z oryginalną specyfikacją

Sprawdź ciśnienie, temperaturę, skład medium, warunki przepływu, cykle operacyjne, instalację, historię konserwacji i wszelkie zmiany warunków procesu.

Zawór mógł ulec awarii, ponieważ rzeczywiste zastosowanie różniło się od specyfikacji zamówienia.

Krok 3 – Przejrzyj dokumentację materiałową i produkcyjną

Sprawdzać:

• Certyfikaty materiałowe
• Numery cieplne
• Zapisy dotyczące identyfikowalności
• Procedury produkcyjne
• Zapisy obróbki cieplnej
• Dokumentacja spawalnicza
• Raporty NDT
• Zapisy z inspekcji
• Raporty z prób ciśnieniowych
• Zapisy niezgodności

Krok 4 – Ocena kontroli procesu dostawcy

Określ, czy awaria była izolowana, czy też wskazuje na szerszy problem procesowy.

Przejrzyj podobne partie produkcyjne, poprzednie wady, skargi klientów, działania naprawcze i zmiany w procesach.

Krok 5 — Wymagaj analizy pierwotnej przyczyny i działań naprawczych

Dostawca powinien określić:

• Pierwotna przyczyna
• Działania powstrzymujące
• Dotknięte produkty lub partie
• Działania korygujące
• Działania zapobiegawcze
• Odpowiedzialny personel
• Terminy realizacji
• Weryfikacja skuteczności

Wymiana zaworu nie stanowi pełnego działania naprawczego.

Krok 6 – Zaktualizuj kontrolę wydajności dostawcy i zakupów

Wyniki badania powinny mieć wpływ na przyszłe decyzje dotyczące zaopatrzenia.

Możliwe działania obejmują:

• Zwiększanie częstotliwości kontroli
• Przeglądanie specyfikacji
• Dodawanie punktów kontrolnych audytu procesu
• Wymaganie dodatkowej walidacji produktu
• Dostosowywanie ocen wydajności dostawców
• Opracowanie alternatywnego dostawcy
• Zawieszenie lub dyskwalifikacja dostawcy

Analiza awarii powinna stworzyć zamkniętą pętlę pomiędzy wydajnością produktu a zarządzaniem dostawcami.

Lista kontrolna zapobiegania awariom zaworów stalowych dla kupujących

Przed złożeniem zamówienia odbiorcy przemysłowi powinni potwierdzić, że zajęli się następującymi obszarami.

Wymagania aplikacji

• Medium i skład chemiczny
• Zakresy ciśnienia i temperatury
• Warunki przepływu
• Ryzyko korozji i erozji
• Cykliczne warunki pracy
• Wymagana trwałość projektowa
• Warunki instalacji

Dane techniczne

• Typ zaworu i standard konstrukcyjny
• Materiały na elementy pod ciśnieniem i elementy wewnętrzne
• Klasa ciśnienia
• Zakończ połączenia
• Wymagania dotyczące wycieków
• Powłoka lub podszewka
• Specjalne wymagania serwisowe

• Możliwości dostawcy

• Podobne wrażenia z produktu
• Możliwości inżynieryjne
• Sprzęt produkcyjny
• Specjalne możliwości procesu
• Urządzenia testujące
• Kontrola materiału
• Identyfikowalność
• Systemy jakości

Kontrola produkcji i jakości

• Zatwierdzone procedury produkcyjne
• Inspekcje procesów
• Weryfikacja materiału
• Wymagania NDT
• Testy ciśnieniowe i szczelności
• Walidacja produktu
• W razie potrzeby kontrola strony trzeciej

Wydajność dostawcy

• Historyczne dane dotyczące jakości
• Wydajność dostawy
• Historia reklamacji
• Skuteczność działań naprawczych
• Powtarzające się trendy defektów
• Komunikacja i reakcja techniczna

Końcowe zalecenia

Zawory stalowe ulegają awariom z wielu powodów, ale zapobieganie awariom powinno rozpocząć się przed złożeniem zamówienia.

Właściwy dobór materiału może zmniejszyć ryzyko korozji. Odpowiednia konstrukcja zaworu i realistyczne specyfikacje operacyjne mogą zmniejszyć problemy związane z erozją, zmęczeniem i ciśnieniem-temperaturą. Kontrolowane procesy produkcyjne mogą zmniejszyć liczbę wad materiałowych, obróbczych, spawalniczych, cieplnych, montażowych i testowych.

W przypadku odbiorców przemysłowych te kontrole techniczne powinny być powiązane z zarządzaniem dostawcami.

Certyfikat jakości nie zastępuje weryfikacji procesu. Pomyślna próbka nie dowodzi spójności produkcji. Kontrola końcowa nie rekompensuje niekontrolowanych procesów produkcyjnych. Wymiana zaworu nie oznacza, że ​​dostawca usunął pierwotną przyczynę awarii.

Najbardziej niezawodne podejście do zakupów polega na połączeniu wymagań aplikacyjnych, kwalifikacji dostawców, przeglądu procesu produkcyjnego, walidacji produktu i zarządzania wydajnością dostawców w jeden ciągły proces kontroli.

Sijitonghui pomaga nabywcom przemysłowym identyfikować odpowiednich producentów zaworów, oceniać możliwości dostawców, weryfikować produkcję i kontrole jakości, koordynować wymagania inspekcyjne, badać ryzyko związane z zaopatrzeniem i zarządzać realizacją zamówień w Chinach.

Celem nie jest po prostu pozyskanie stalowego zaworu spełniającego specyfikację zakupu w momencie wysyłki. Ma to na celu zmniejszenie ryzyka awarii, powtarzających się problemów z jakością, zakłóceń w dostawach i możliwych do uniknięcia kosztów cyklu życia w całej relacji z dostawcą.